在上海航天设备制造总厂的车间里，听不到震耳欲聋的敲打声，也很少见到老师傅满身油污手工打磨零件的场景。在这里，制造一发通往星辰大海的火箭，不再仅仅依赖老师傅的手感与经验，而是越来越多地依靠数据验证与AI决策。

　　2025年底，上海航天设备制造总厂有限公司成功入选全国首批15家“领航级智能工厂”培育名单，这一荣誉被视为中国智能制造的最高水平认证。

　　这顶桂冠背后，是该厂一组硬核的数据支撑：智能装备生产效率提升40%，AI应用渗透率突破60%。从手搓零件到AI造火箭，这家老牌航天工厂正用数字技术重新定义大国重器制造标准。

　　航天制造向来以“单件定制、工艺复杂、批量极小”著称，与汽车流水线那种标准化、重复性的生产模式不同，要在这样一个动辄数万个零部件、边设计边生产的动态环境中铺开AI，无异于在飞行中给飞机换引擎。

　　“其实我们也走过很长一段路，并非一蹴而就。”上海航天设备制造总厂研究员程辉说，外界总以为航天制造天生就是高科技，但其实他们也经历过“手搓”的年代。

　　程辉口中的“手搓”，是指早期依赖老师傅经验、图纸满天飞的传统制造模式。从2009年开始，厂里花了近20年时间，做一件看似枯燥的事，就是把流程理顺、把数据沉淀。从物资管理、计划体系到外协外包的供应链平台，他们像绣花一样，一点一点升级工厂数字化体系。

　　“以前是人在干，现在是数在转。”程辉说，以前工艺员要对着二维图纸，在脑子里构建三维画面，现在直接基于三维模型生成程序，再把程序“喂”给机床直接生产。

　　但这还不够，为了给后面的打基础，上海航天设备制造总厂把相关设备、工序的数据都采集起来，到了2018年，生产管理系统上线，数据的“粮食”终于备齐了，AI的种子才得以发芽。

　　在航天人眼里，质量就是生命。为了守住这条红线，厂里做了一件颠覆性的事：把质量追溯从“事后诸葛亮”变成了事中控制。过去，为了排查一个质量隐患，质量师和工艺员得在浩如烟海的纸质单据里大海捞针，往往要花上好几天时间。

　　现在，通过AI赋能，这一过程被压缩到了5分钟。“我们交付产品的同时，必须交付一套完整的数据包。”程辉介绍，这就好比给每一发火箭都建立了一个电子简历。

　　如果某批次原材料出了问题，系统能瞬间定位到哪一发火箭用了这批产品，它在哪一个仓库，甚至已经装在了哪个部段上。这种跨系统数据穿透的“秒级响应”，正是智能制造带来的底气。

　　更硬核的技术还在生产一线。在加工火箭大型薄壁件时，变形是最大的拦路虎。厂里自主研发了一套“边测量边加工”的智能装备，在加工过程中，传感器实时测量壁厚，数据实时反馈给数控系统，系统自动调整刀具参数财经热点。

　　“这就像是一个具备感知、判断和执行能力的智能体。”程辉表示，这彻底告别了过去“铣一刀、停一次、测一下”的笨办法，将加工公差控制在了±0.1毫米以内。这种“边检测、边加工”的模式，正是领航工厂里最典型的智能制造场景之一。

　　但这并不容易。航天产品往往“多品种、小批量、极复杂”，以前为了一个微小的质检场景，就得单独训练一个AI模型，性价比很低。

　　为此，厂里开始尝试引入通用的多模态大模型。“我们借来外面训练好的‘大脑’，再结合我们自己的‘行话’（提示词）和工作流程。”程辉解释说，随着模型训练完善，厂里将能快速适配车间里几十种复杂的质检场景，无论是识别接插件是否插到位，还是判断焊缝有没有气泡，未来都能轻松搞定。

　　要说厂里现在的变化，最直观的就是节奏快了。比如运载火箭领域，以前是“两三年一发”，现在是“一年要发好几发”。为了赶上任务进度，“我们要像造一样造火箭。”程辉说，造火箭是个手艺活，每个环节都得小心翼翼地打磨。现在，面对商业航天爆发式增长的需求，工厂开始用AI算法来算供应链，算生产节拍。

　　这种变革正在重塑整个供应链。通过智能工厂建设，厂里构建了基于项目型制造的航天供应链管理模式，正在推动总装拉动与AI预测的结合，把非增值的时间挤掉，有望让供应链像钟表一样精准地配合生产节拍。

　　虽然受限于热处理等微观物理过程的仿真难度，目前还无法做到100%的物理级复刻，但厂里已经能实现从整发火箭到每一个元器件的全层级数据追溯。

　　“以前，打仗用的是实物沙盘。未来，我们要构建的是数字沙盘。”程辉说，这个沙盘不仅用于交付，还要用于模拟和演练。特别是随着火箭回收技术的发展，通过回收后的数据分析，可以预测这发火箭还能飞几次，哪里需要翻修。

　　如今，在上海航天设备制造总厂，钢铁与数据正在交融。在这里，每一颗螺丝钉都在数字世界里精准落位，见证着大国重器从制造向智造跨越。从“手搓”到AI造箭 上海航天领航工厂AI应用率突破60% 效率增40%